(13)首尾色差(Tailing of Ending)
外觀：一組含數(shù)匹或數(shù)十匹之織物，在同樣設(shè)定之條件下連續(xù)染色后，開始與結(jié)尾施染之布匹，顏色有深淺之差別。
成因：1).在前處理過程中，一批織物發(fā)生前后有退漿、精練、漂白、絲光、定型等之差異。2).在開幅交卷染色時，使用組合之染料染著率不一致，導(dǎo)布與卷法不 適當(dāng)，染料追加錯誤，染色溫度控制不當(dāng)，均會造成首尾色差。 3).在連續(xù)染色時，壓吸率發(fā)生變動，染色液之安定性欠佳，烘干時之 溫度逐漸發(fā)生變化。 4).染料與合并使用之助劑如相溶性不良，會發(fā)生染料粒子與水之不均 勻?qū)印Ｒ蛎?xì)管作用，水先進(jìn)入纖維中，致使染液之濃度改變，造成首尾色差。 5).使用冰染料染色時，在長時間之浸染過程中，染料會徐徐發(fā)生水解 ，亦會造成首尾色差。
(14)移染(Migration)
外觀：由于染色之織物于烘干時，織物中所含之水份蒸發(fā)，染料隨水移動而移向織物表面，使織物表面之色調(diào)發(fā)生濃淺之變化。
成因：1).壓染時設(shè)定之壓吸率過大。 2).調(diào)配染液時，使用之染料過量，亦即染液之濃度過高。 3).染色后烘干前放置之時間過久。 4).烘干之速率太快。 5).未添加移染防止劑，或添加之量不足。
(15)染料斑(Dyestuff Spot)
外觀：染色織物之表面有片狀顏色較深，形狀不一，及位置不規(guī)則之較大斑點。
成因：1.使用之染料、助劑不當(dāng)。染料之溶解、分散不夠充分。 2).染料或助劑含有不純物。 3).染色用水硬度過高，未使用軟水，或采用軟水之軟化劑欠當(dāng)。
(16)染著條斑(Dyeing Streak)
外觀：染色織物相鄰排列之紗或紗群，在色調(diào)、濃度、艷麗方面呈現(xiàn)差異。 有僅一條者，亦有數(shù)條紗成帶狀者。長度有較短者，亦有全匹者。
成因：此為染色織物所用化學(xué)纖維之化性問題，因染色染著性之不同而發(fā)生 此種差異。
(17)光澤條斑(Instrinsic Luster Streak)
外觀：非起毛染色織物之表面，在受到光線直接照射時，顏色會呈現(xiàn)成條狀之深淺或明暗之差異。
成因：此為染色織物所用化學(xué)纖維之物性問題，因織物中纖維對光之反射性 、吸收性、透過性等不同，致使光澤度、透明度、白度等在觀察上發(fā)生差異。例如化學(xué)纖維中之添加劑、結(jié)晶程度、配向度、非結(jié)晶狀態(tài)等，均會影響纖維本身之光澤。
(18)染色織紋斑(Fabric Configuration Streak)
外觀：非平紋組織之染色織物，依組織之變化，布面顏色有深、淺或明、暗之差別。
成因：由于織物組織結(jié)構(gòu)之原因，使織物交織點之分布，及經(jīng)紗與緯紗間之排列關(guān)系不同，致使織物對光線之反射性、過透性不同。
(19)間隔條斑(Spacing Streak)
外觀：在染色織物之經(jīng)向或縱向，成直條形顏色深淺之差別。成因：于染色時織物之經(jīng)紗發(fā)生移動，使紗之配列密度不均勻，相鄰紗間之 空隙有大有小，產(chǎn)生差異，致使在視覺上有淺有深。
(20)導(dǎo)染劑斑(Carrier Spot)
外觀：聚酯纖維織物染色之布面，有滴狀之濃染點。
成因：1).常壓浴染聚酯纖維織物時，因?qū)緞┓稚⒉涣?，于吸收染料后在?nbsp;面上形成斑點。 2).常壓染色時揮發(fā)之導(dǎo)染劑，在機(jī)頂凝結(jié)，滴下落于被染物上。
(21)經(jīng)紗條紋(Warp Stripe，Yarn Texture Streak)
外觀：匹染之梭織布，布面經(jīng)紗方向有降雨狀之條紋。嚴(yán)重者，在胚布之布面亦能看出。此種瑕疵，因檢驗場所之明暗度，觀察之方向、距離之遠(yuǎn)近不同，會有呈現(xiàn)顯著與不顯著之差別。
成因：1).由于織布用紗之支數(shù)、均勻度、捻數(shù)及紗之橫截面形狀等之差異而 形成。 2).選用之染料不當(dāng)，尤其在染綠色時較易發(fā)生。 3).如系聚酯加工絲織物，染色前退漿處理不當(dāng)，局部殘留有糊劑，在 染色時較不上色，顏色較淺，而顯現(xiàn)有經(jīng)向條紋。
(22)染色橫條(Barry Dyeing，F(xiàn)illing Band in Shade)
外觀：在梭織物之緯向，或圓編針織物之橫向連續(xù)毛圈，經(jīng)染色后顏色呈現(xiàn)較深或較淺之 帶狀。
成因：1).梭織胚布有密路或稀弄瑕疵。 2).針織物于織造時，喂紗張力不勻，或毛圈個數(shù)稀密不勻。 3).織時使用規(guī)格相同而批號不同之絲狀化纖紗。 4).針織用化纖絲，在絲加工過程中，加熱過程溫度之不均一。
(23)染料點(Dye Spot)
外觀：1).在染中、淺色織物之布面，有同色系之微小色點。 2).在漂白或淺色織物之布面，有他種染料之微小色點。
成因：1).染料溶解不良，尚有微小之顆粒未溶解開。 2).染料搬運途中發(fā)生飛揚，落于存放待加工之織物上。 3).未將機(jī)械設(shè)備清洗干凈，于深色加工完畢后，繼續(xù)加工淺色時。
(24)繩狀痕(Rope Mark)
外觀：繩狀染色時因織物縮成繩狀，染色后布面沿布長之方向有不規(guī)則之顏色深淺皺紋。
成因：利用文琪或液流式染色機(jī)染色時，織物未作預(yù)定型或定型不足。于染 色中滾動條故障停止運轉(zhuǎn)。急驟之升溫或降溫。染色浴比過小?？椢镌诟變?nèi)打結(jié)等。
(25)壓染折痕(Padding Mark)
外觀：梭織物開幅壓染時，織物在兩軋輥間浴經(jīng)向折疊，在通過壓力線時，因厚薄之差而導(dǎo)致壓吸率不等。折疊之部位較正常者顏色略淺。多發(fā)生在一匹織物之兩布頭部份。
成因：1).待壓染之織物在前處理過程中已產(chǎn)生折痕，定型時未能完全消除。 2).壓染機(jī)進(jìn)布裝置之?dāng)U布器失效，未能將織物張開。 3).匹與匹間接縫不良，有皺縮或不整齊之現(xiàn)象。
(26)木紋(Moire)
外觀：染色織物之表面，呈現(xiàn)木紋狀之光澤斑。
成因：1).經(jīng)軸染色時，織物之收縮過大，而使卷層發(fā)生移動。 2).經(jīng)軸染色時，卷置過緊，致使染色液之循環(huán)不正常。
(27)布邊染色不良(Uneven Dyeing on Selvage)
外觀：染色后之織物，布邊呈現(xiàn)異于布面之色澤。
成因：1).胚布之布邊過松或過緊。 2).染色前定型時，布邊受高溫夾板之夾持。 3).染色時布邊發(fā)生卷邊。 4).開幅交卷染色時，卷繞不齊，布邊發(fā)生氧化作用。 5).開幅交卷硫化或甕染料染色時還原不足。 6).開幅壓染時布邊與布面之壓吸率不一致。 7).染色后洗凈不夠充份，布邊殘留藥品。
(28)布邊變色(Fading of Selvage or Discoloration)
外觀：印染整理后之成品織物，布邊之顏色較正常者深淺不同。
成因：1).樹脂加工時，針板或夾板溫度過高，染料發(fā)生升華逸去。 2).使用回轉(zhuǎn)圓筒烘干機(jī)烘干織物時，溫度過高，布邊圍繞布圓筒上過緊。
(29)布邊痕(Edge Mark)
外觀：系指圓筒狀針織物，筒狀平折兩邊轉(zhuǎn)彎之部位，呈現(xiàn)染色異常之現(xiàn)象.
成因：1).織造時所加之油劑變質(zhì)。 2).胚布存放不當(dāng)或過久，布邊受空氣與陽光之作用而發(fā)生變或污染。 3).圓筒定型時，定型架溫度過高。
(30)燙痕
外觀：染色織物之布面，有上色較淺之大折痕，面積大小不一，方向亦無一定，多發(fā)生在E／C混紡梭織物。
成因：系由于使用輸送帶式連續(xù)練漂機(jī)，機(jī)內(nèi)充以飽和蒸汽，不銹鋼輸送帶 受高溫干涸，與折疊其上之織物緊貼，使織物因受少而降低其吸色性。
(31)異色污染(Colored Spot)
外觀：織物表面呈現(xiàn)大面積無一定形狀之其它顏色污染。
成因：1).織物在濕潤狀態(tài)時，與不同顏色之染色織物接觸所發(fā)生之污染。若 顏色相差懸殊者更為明顯。 2).在加工或搬運過程中，器具未能徹底洗凈。
(32)泡沫污染(Scum Spot)
外觀：織物表面有泡沫殘渣貼附，烘干后成大片狀或粗條狀顏色略白之痕跡。
成因：1).染色液之泡沫較多，附著于布面上。多由于選用之分散劑與助劑不當(dāng)。 2).還原液之泡沫較多，尤以使用甕染料染色后還原時較易發(fā)生。3).在**酚顯色液中，若含有無法重氮化之不純物時，則會形成沫浮渣。
(33)凝集污染(Tarring Strining)
外觀：染色時染料相互間、染料與助劑間發(fā)生凝集，而使染料溶解不良。染色后在布面上發(fā)生紋狀或短條狀顏色較深之污染。
成因：1).染料溶解、分散欠佳，或染料中混有其它化學(xué)藥品，及染色 用水之硬度過高。 2).染料與助劑之組合不相宜，或助劑之添加時機(jī)、次序不恰當(dāng)。
(34)滾筒污染
外觀：布匹在染整過程中，經(jīng)過圓筒形裝置時，因圓筒周面之不潔，例如粘有油質(zhì)、化學(xué)藥品、染料及其它污穢物等，污染到布面上。形狀多為小片狀，且兩處污染間有一定之距離。
成因：1).導(dǎo)布輥粘有油跡。 2).壓輥粘有焦油狀色淀，或由織物上脫落下之短纖維等污穢物。3).烘干之圓筒粘有油漬及污穢物。
(35)藥品污染(Chemicals Staining)
外觀：織物表面有點狀、片狀之變褪色、污染或變質(zhì)。
成因：由于非應(yīng)該使用之化學(xué)藥品滲入織物中而形成。
(36)染色停機(jī)痕(Dyeing Stop Mark)
外觀：沿織物之緯向或橫向，有一條2自10公分寬之痕跡，較正常之顏色為深或淺，且其兩邊有似水印狀。
成因：機(jī)械在正常運轉(zhuǎn)期中，因停電、卷布或其它機(jī)械故障，突然停止運轉(zhuǎn) 時，織物被夾持在兩軋輥間，發(fā)生在壓吸染色液或壓吸還原液時。
(37)色斑
外觀：已包裝好之成品織物，打開后布面有同色較深之斑點。成因：染色整理后之織物，以密封式包裝，因蒸發(fā)水汽之凝結(jié)，對濕堅牢度 較弱之染料與加工劑，會使其產(chǎn)生移動而形成斑點狀之污點。
(38)花紋模糊
外觀：印出之花紋線條不夠清晰，使圖案有模糊之感覺。
成因：此種織物瑕疵多發(fā)生在羅拉印花。印花滾筒刻不善及刮刀壓力過小， 均會造成此種瑕疵。
(39)脫版外觀：兩色或兩色以上所印之花紋，未能遵照原設(shè)計之圖樣銜接組合，致有偏離或滿底印花露白之現(xiàn)象。
成因：在印兩色以上之花紋時，版與版之關(guān)系位置未能確切對齊。
(40)缺漿
外觀：原設(shè)計之花紋，部份或全部未印出。
成因：1).羅拉印花機(jī)漿槽內(nèi)之印花漿用盡，未及時添加，或自動供漿設(shè)備故 障。 2).在羅大利印花機(jī)給漿泵浦故障。
(41)印花斷線
外觀：印細(xì)線條之花紋，花紋偶有中斷之現(xiàn)象。
成因：1).因花紋太細(xì)，羅拉印花制版深度不夠，羅大利版孔目太子，印花漿 不容易透過。 2).調(diào)制之印花漿粘稠度偏高。
(42)印花折痕
外觀：在印花織物之布面，沿經(jīng)向或縱向有梭形或長條形之面積未印出花紋。
成因：在印花時織物布面皺折重疊，被遮蓋之部位未印上花紋。
(43)塞版
外觀：印花織物之表面，有小點狀面積之花紋未能印出，或印出滲合成點狀。
成因：多發(fā)生在綱版或羅大利印花，印花漿中之粘塊狀物，貼附在印花版上 ，阻擋印花漿通過。
(44)渡色
外觀：印出之花紋不夠明銳，有向花紋外渡出之現(xiàn)象。
成因：1).印花漿之粘稠度不夠。 2).兩色之印花漿重疊。
(45)印花漿筒污染
外觀：白底印花之織物，受到極少量印花漿很均勻之污染，多發(fā)生于羅拉化之織物。
成因：1).印花羅拉之鏡面度不夠，易于粘附印花漿。 2).刮刀與印花滾筒接觸不良，或刮刀未經(jīng)常修磨，不夠銳利。印白底 黑色或深色較大之花紋最易發(fā)生。
(46)刮刀污
外觀：印花織物之經(jīng)向或縱向，有一段首尾整齊之單一顏色痕跡。在較寬者尚顯示出中央部位無色，向兩邊由最深逐漸變淺而消失。
成因：印花漿中偶有結(jié)塊或成團(tuán)物，受羅拉印花機(jī)之刮刀加壓，滑過印花滾 筒之部份周面。
(47)印花拉線
外觀：在羅拉印花之織物，印在布面上之花紋，沿織物之經(jīng)向或縱向，印出一條或多條非印花滾筒上所有之細(xì)線。
成因：印花滾筒雕刻修整不善，花紋槽邊受到刮刀強(qiáng)力逼刮而發(fā)生破損?；?nbsp;印花漿中混有堅硬之微小碎屑，由花紋槽開始將印花滾筒刮傷。
(48)印花拖尾
外觀：在羅拉印花花紋為圓點之織物，在圓點之沿織物長向側(cè)，有拖摸之痕跡，使部份花紋邊不夠整齊。成因：印花時吃漿太重。進(jìn)布與出布張力不勻?？椢锉砻嬷q積存在刮刀 上。
(49)印花跳刀
外觀：印花織物之花紋沿織物之長向，成波浪式之顏色深淺變化。
成因：羅拉印花機(jī)之刮刀安裝與加壓不適宜。
(50)接版不良
外觀：印花織物之連續(xù)花紋，在其版距接合之部位，未能恰好銜接，多發(fā)生在綱版印花織物。
成因：1).印花所用之綱版制版不良。 2).印花前裝版前版距未能確切控制。
(51)底布接縫污染
外觀：印花織物之花紋，在沿織物之幅寬方向，有一條花紋極模糊之痕跡，但模糊之成度全條并不一致。
成因：羅拉印花使用之底布成環(huán)狀，接縫處因重疊而較厚，易吸有較多之水 份，經(jīng)烘干仍會較一般布面為濕。與被印之織物疊合，會浸濕被印之織物，印上之印花漿則發(fā)生滲入擴(kuò)散。(52)印花停機(jī)痕(Printing Stop Mark)
外觀：印花織物之花紋沿織物之幅寬方向，有一條全幅寬約5至15公分各色印花漿相混滲合之痕跡，無花紋圖案之顯示。成因：印花機(jī)停止運轉(zhuǎn)，印花滾筒或滾綱未立即升起，繼續(xù)壓在布面上，致 使過量之印花漿滲入布中。
(53)水滾痕
外觀：在染色或印花織物之布面，有圓點形或較大片狀面積顏色較淺之痕跡。痕跡之邊緣往往較中央部位為深。
成因：染色或印花后尚未繼續(xù)后處理之織物，存放期間，因廠房內(nèi)蒸汽凝結(jié) 水滴下，落于織物上，水滴部份即會發(fā)生顯著之變色，即令是予以烘干處理，亦無法恢復(fù)至原色。此乃是水滴以結(jié)晶水之形態(tài)與染料起結(jié)合所致。如使用燙斗高溫燙干，即可能恢復(fù)至原色。使用甕染料對纖維素纖維織物染色，有此種水滾痕發(fā)生時最為顯著。
(54)發(fā)色斑
外觀：打底與染色或印花后之織物，經(jīng)發(fā)色處理后，布面所產(chǎn)生之顏色，有較淺不規(guī)則之片狀斑。
成因：1).**酚染料之打底液與顏色液濃度調(diào)配之比例不當(dāng)。 2).打底后烘干之溫度過高。 3).連續(xù)染色所使用之還原劑溶解不完全。 4).在熱蒸過程中，蒸箱內(nèi)之空氣未完全排除，因而織物與空氣接觸。 5）.在熱蒸過程中，蒸箱內(nèi)之溫度不均一。 6）.染料之氧化發(fā)生不完全。 7）.染色或印花后在發(fā)色前，織物受到日光直接照射。
(55)樹脂斑
外觀：經(jīng)樹脂加工之成品織物，布面上有干固之樹脂斑。視之有光澤反射，觸之感覺平滑且挺硬。
成因：在樹脂加工過程，樹脂未能充份均勻溶解，織物通過樹脂漿槽，附粘 于布面上，再經(jīng)軋輥壓擠，成片狀緊粘于布面上。
(56)表面樹脂
外觀：經(jīng)樹脂加工之成品物，樹脂浮于布面，以手指甲輕輕劃過，會產(chǎn)生一 條條之抓痕。
成因：于樹脂加工時，樹脂壓吸率過大，開始烘干之溫度太高。
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