從上述染色升溫曲線可以看出，由于微懸浮體化染色助劑WS的作用，采用微懸浮體染色技術(shù)可以使上染階段的升溫速率從傳統(tǒng)的1.5oC/min.提高到3.0oC/min，從而使上染階段的時間顯著縮短。由于微懸浮體化染色助劑WT的作用，媒染劑可以在染浴不降溫的前提下直接加入，從而使媒染加工的時間顯著縮短。因此，采用微懸浮體染色技術(shù)可以使酸性媒介染料的染色時間由傳統(tǒng)的152分鐘縮短至74分鐘。事實上，由于采用微懸浮體染色技術(shù)可以使染料提前進(jìn)入纖維，使染料在纖維內(nèi)部的擴(kuò)散提前發(fā)生，上染階段在最高溫度下的保溫時間還可以從目前的40分鐘縮短為30分鐘，從而使整個染色時間縮短為64分鐘，縮短率為58%。
山羊絨非酸性媒介染料的微懸浮體染色
非媒介染料是指毛用活性染料、酸性染料以及中性染料。在生產(chǎn)試驗過程中分別采用傳統(tǒng)染色技術(shù)和微懸浮體染色技術(shù)對山羊絨進(jìn)行了染色，并對兩種不同染色技術(shù)進(jìn)行了對比。染浴組成見表2（以Lanasol染料染色作為代表）。
表2.傳統(tǒng)染色浴及微懸浮體染色浴組成*
染化料名稱 | 傳統(tǒng)染浴用量比(%,owf) | 微懸浮體染浴用量比(%,owf) |
A.XTD-RH | 2.5 | / |
A’WS 醋酸 | / | 1.6 |
/ | 2.5 | |
B.醋酸 | 2.5 | / |
C.Lanasol Red 6G Lanasol Red B Lanasol Blue 3G | 1.2 | 1.2 |
3.0 | 3.0 | |
0.016 | 0.016 | |
D.氨水 | 4.5（至染浴pH=8.6-9.1） | 4.5(染浴實際pH=8.3) |
*浴比：15：1
山羊絨毛用活性染料的傳統(tǒng)染色工藝以及微懸浮體染色工藝分別由下列染色升溫曲線表示：
90’
85oC
20’
1.5oC/min.
D
30oC 10’5’5’
A B C
山羊絨毛用活性染料傳統(tǒng)染色升溫曲線(有效染色時間為170分鐘)
5’5’5’
70oC
傳統(tǒng)染色水洗過程升溫曲線
60’
93oC
10’
3oC/min.D
40oC 2’5’
A’C
山羊絨毛用活性染料微懸浮體染色升溫曲線(有效染色時間為97分鐘)
5’5’5’
70oC
微懸浮體染色水洗過程升溫曲線
山羊絨傳統(tǒng)工藝染色及微懸浮體染色工藝染色效果對比
山羊絨微懸浮體染色工藝與傳統(tǒng)工藝染色工藝相比具有顯著的優(yōu)勢。其中包括染色時間顯著縮短、生產(chǎn)效率顯著提高、染色生產(chǎn)能源消耗顯著減少、染色用水減少、被染纖維損傷減少（包括手感顯著改善）、紡紗制成率的提高、被染纖維色澤鮮艷度的提高以及染色助劑成本的顯著降低。
縮短染色時間及減少能源消耗
采用微懸浮體染色工藝對山羊絨染色縮短染色時間及減少能源消耗的具體數(shù)據(jù)在表3中給出：
表3.染色時間的縮短及能源的減少
指標(biāo) | 傳統(tǒng)工藝 | 微懸浮體工藝 | 減少率（%） |
酸性媒介染料有效染色時間(min.) | 152 | 64 | 58 |
非媒介染料有效染色時間(min.) | 170 | 97 | 43 |
酸性媒介染料有效染色電能消耗(Kw.h)* | 380 | 160 | 58 |
非媒介染料有效染色電能消耗(Kw.h)* | 425 | 242 | 43 |
*:指每噸纖維有效染色的電能消耗。
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