通過分析表1可知:隨著雙氧水濃度的增加,織物的白度提高,但織物的經(jīng)向強力有所下降,且下降較多,同時試驗還表明雙氧水濃度(超過12g/L時)越高,織物經(jīng)向棉纖維的強力損傷越嚴(yán)重,去雜效果和毛效并不隨雙氧水濃度的提高而顯著增加??紤]到實際生產(chǎn)中織物上的雜質(zhì)可能導(dǎo)致雙氧水的無效分解,生產(chǎn)加工中應(yīng)適當(dāng)增加雙氧水的用量。但生產(chǎn)實際中由于織物已經(jīng)過酶退漿處理且效果較好,減輕了冷堆氧漂的壓力,因此,綜合各項指標(biāo),認(rèn)為雙氧水適宜用量區(qū)間為:8~10g/L。
(3)酶氧一浴漂白工藝處方:
通過以上試驗確定氧漂一浴的工藝如下:
復(fù)合酶CO 16g/L(精練漂白劑)
擴散劑MDK 1.2g/L,
NaOH 8~10 g/L
雙氧水9~1O g/L
磷酸三鈉2 g/L
車速:50米/分
履帶溫度:95℃~98℃,時間:50分鐘,
氧漂后的水洗效果影響著織物毛效、退漿率、白度、布面PH值的均一性,加強對水洗槽水溫、流量的控制。
2.4.3.絲光
棉包滌織物的絲光可以按純棉織物的絲光工藝執(zhí)行,可以使棉纖維溶脹增大無定形區(qū),纖維大分子變的圓潤,改善織物光澤,提高纖維吸收染料的能力,增加成品的尺寸穩(wěn)定性,降低縮水率,絲光工藝堿濃左中右要均勻穩(wěn)定,噴淋沖洗去堿要凈,水洗最后一格酸中和,調(diào)節(jié)布面PH值7以下,以提高分散染料的得色量和鮮艷度。絲光要透,可以增加某些染料的干濕摩牢度。
工藝條件:車速:70m/min。
絲光濃堿220~230g/L。
水洗槽軋車壓力2~2.5kg/cm2,張力2~3kg/cm2,溫度85~90℃,倒數(shù)第二格80~85℃,最后一格50~60℃,加酸調(diào)PH值:5.8~6.5,使用循環(huán)泵增加水的流動力使水洗槽左中右PH值均勻一致,烘干落布。
2.4.4.定型
棉包滌織物在張力狀態(tài)下的高溫定型能夠改善滌綸纖維的結(jié)晶度降低無定型區(qū),增加織物的形態(tài)穩(wěn)定性、平整度、彈性和手感,改善起毛起球現(xiàn)象,增加染料在纖維內(nèi)部擴散的能力,利于得色量的提高,改善染色堅牢度。重點控制定型機的烘室左中右溫度、風(fēng)量一致,為減少前后色差控制車速均勻一致;由于滌綸長絲的性能,進行中溫定型,定型工藝確保布面溫度達到195℃,車速40米/分。
2.4.5.前處理半成品物理指標(biāo)
根據(jù)以上工藝流程處理的半成品物理指標(biāo)見表2。 表2半成品物理指標(biāo)
通過分析表2可知:棉包滌織物在通過退漿氧漂工序后,斷裂強力有所上升,撕破強力下降較多,經(jīng)向撕破強力下降13%,緯向撕破強力下降9.7%,退漿后毛效達到9,白度達到70,通過絲光定型工序后縮水率達到-5.0/-1.0(%),CIE白度值71.9,瞬時毛效4.0秒,PH值7.8,達到連續(xù)軋染高速加工的要求,其它物理指標(biāo)均達到染色要求。
2.5染色生產(chǎn)工藝分析
棉包滌織物由于滌綸長絲被包裹在棉纖維內(nèi)部,絕大部分情況下可以只進行純棉纖維的染色就可獲得均勻飽滿的染色布面效果,由于織造過程中的諸多因素,有時織物表面裸露極少部分的滌綸長絲,單純的染色棉纖維,布面出現(xiàn)不規(guī)則白星,形成特殊的留白風(fēng)格。如果要求染色均勻一致,此時要考慮到對滌綸長絲的染色問題。
棉包滌織物的染色要盡量減少織物與軋輥的接觸,建議使用冷軋堆染色,常溫堆置固色減少對滌綸長絲的損傷。
工藝流程:制備混合堿劑(水玻璃5g/L,燒堿15ml/L)→制備染液→比例泵(染液:混合堿液4:1)→浸軋混合染液(一浸一軋,軋余率65%)→打卷→堆置(10小時)→水洗→皂洗→水洗→烘干
實驗染色處方:深藍活性藍SNE 26 g/L,黑SNE 10 g/L,紅SNE 4g/L,
棗紅活性紅SBE 29.6 g/L,橙W2R 9.6 g/L,藍SNE 0.4 g/L
2.6染色后織物物理指標(biāo)
染色后的半成品加軟后手感柔軟、蓬松、滑爽、厚實、懸垂性好和外觀平整度都較好,增加了面料的服用性能,織物外觀平整度和織物強力與織物紗支密度近似的純棉織物(c24X24 100X47 57/8\"顏色:深藍2#、棗紅2#)相比,有了較大的優(yōu)勢。測試物理指標(biāo)見表3。
柔軟工藝:柔軟劑430 40g/L。
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