色紡紗就是先將纖維染成有色纖維，然后再將兩種或兩種以上不同顏色的纖維經(jīng)過充分混合后，紡制成的具有獨特混色效果的紗線。由于色紡紗線色彩豐富、飽滿、柔和，節(jié)能環(huán)保，產(chǎn)業(yè)未來發(fā)展空間巨大，但隨著多樣化的發(fā)展需求，市場對色紡紗質(zhì)量檔次的要求也越來越高。目前色紡紗已成為棉紡行業(yè)的特色產(chǎn)品及實現(xiàn)經(jīng)濟增長的又一個新亮點。
生產(chǎn)技術要求高
由于色紡紗多數(shù)都是使用不同色澤纖維與不同性能纖維原料互配混和紡紗，在生產(chǎn)過程中，要保證每種纖維混合比例準確，原料之間的混和均勻，保證成紗質(zhì)量的穩(wěn)定即紗線條干好、毛羽少、有害疵點少而小等要求，在生產(chǎn)技術上有很大難度。
首先是生產(chǎn)管理難度大。由于色紡紗批量小、混紡比例變化大、色號繁多等，所以生產(chǎn)車間內(nèi)的防護隔離尤為重要，異纖、橫檔往往是客戶投訴最多的問題。
其次是色差控制難度大。色紡紗顏色的一致性是生產(chǎn)過程中控制的難點，即便是同一批號的原料在染色過程中也會存在一定的色差現(xiàn)象，這就給紡紗加工過程中控制色紡紗的色差帶來了較大的難度。另外，不同批號原料之間的顏色差異、原料回潮率大小對色澤度的影響、原料之間的混合等因素也是造成色紡紗線產(chǎn)生色差的控制難點。
再次是比例準確性控制難度大。在纖維混紡過程控制中，由于混合方式的不同，以及生產(chǎn)過程中半成品的形成狀態(tài)均為波動變化模式，本身就存在著較大的差異。而對于色紡品種而言，由于纖維本身存在不同顏色，因此在紡紗過程中體現(xiàn)得更為明顯。
源頭抓起保質(zhì)量
根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗，要保證色紡紗的質(zhì)量穩(wěn)定，必須從源頭抓起：從原料的采購、配棉的控制、生產(chǎn)工藝路線的優(yōu)化及生產(chǎn)管理等方面嚴格把關。
在原料的采購上，首先要求原料在色澤上要一致，尤其是同批號、同包之間，不能存在顏色上的差異。其次是原料中不能存在異纖（這里所說的異纖是指的不同類纖維或同類纖維的不同顏色的纖維）。在配棉控制上，根據(jù)客戶對品種的需求，確定對使用的不同批號或同批號的原料通過儀器、抽樣相結(jié)合的方式進行色澤、異纖、疵點等品質(zhì)上的檢驗。另外對使用的原料在進入車間上機前要做到逐包對比色澤、逐包檢驗，對于有異常的批號或包挑出單獨使用或另行處理。
目前色紡紗在后加工過程中經(jīng)常出現(xiàn)布面斑馬線、橫檔、布面發(fā)花等現(xiàn)象，其根本原因主要是纖維之間的混合不均勻造成的。尤其是在其中一種纖維所占比例相對較小的情況時，這種現(xiàn)象更為明顯。根據(jù)經(jīng)驗，為保證原料之間的混合均勻，一般先將原料進行圓盤抓棉混合，同時在并條工序采用3~4道棉條混合的方式。此種混棉方法一方面保證了紗條中各種纖維比例的準確性，另一方面也保證了紗體中原料混合的均勻性。
工藝配置應合理
色紡紗中的色纖維都是散纖維進行染色，在染色過程中因原料受染料、助劑、高溫烘干等因素的影響，纖維的強力會有所下降，纖維的長度略有變短，纖維的彈性也有一定的損失，所以紡紗工藝流程的配置及各工序工藝的配置對色紡紗的質(zhì)量影響較大。
根據(jù)色紡紗品種多、批量小、生產(chǎn)過程中品種翻改頻繁的特點，清梳工序多以短流程、低配臺的組合機組為佳。清花工序重點以纖維的混合為主。為減少色差產(chǎn)生和對纖維的損傷，清花機組以精細抓棉、柔和開松為主，力求做到抓小、抓細、抓勻、抓全。在梳棉工序，遵循化繁為簡、減少反復調(diào)整設備的思路，重點是加強對纖維的分梳，目的是排除因染色造成的色點棉結(jié)等疵點，同時減少對纖維的損傷和提高制成率。梳棉工藝根據(jù)各種纖維的特性，生產(chǎn)中宜采用“輕定量、低速度、梳理隔距偏大控制”的工藝原則。并條工藝采用三道并條且末道為自調(diào)勻整并條機。由于一些色纖維抱合力差、靜電現(xiàn)象嚴重，粗紗捻系數(shù)應偏大掌握，粗紗張力要偏小控制，以減小粗紗意外伸長，改善細紗條干和成紗重不勻。為提高成紗質(zhì)量，改善條干，減少紗疵，細紗工序采用賽絡緊密紡紗技術，實行“大的前區(qū)和后區(qū)羅拉隔距、小的后區(qū)牽伸倍數(shù)、小鉗口隔距”的工藝原則，同時，采用了低速度、重加壓的措施。絡筒工序主要是電清工藝的控制，以合理的切疵為原則，力求將有害疵點切除，同時又要減少誤切亂切的現(xiàn)象。
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